你的车载电子产品真的有品质保障吗？

一款高品质的车载电子产品的标准是什么？

怎样才能制造出高品质的产品？

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标准千差万别，但是答案可能逃不过：稳定性、可靠性。

那产品稳定性和可靠性又是如何出来的呢？

下面，让我们一起听听敏视陈伟和品质的那些事！

Q：是否可以给我们先介绍一下你的工作？

陈伟：我主要是负责把控公司供应链品质方面的工作，包括五金结构，塑胶结构，各类线材，包材等种类物料。

Q：作为敏视的老前辈，有没有一件事特别让你深刻？

陈伟：2018年末，接到日本客户的第一个DVR产品订单，我和各位同事都十分激动与紧张。客户第一次来验货的时候，提出来很多问题点，主要是631#线材的外观问题和防水问题，让我深刻见识到了日本人的严谨与认真，以及对细节问题的把控，为此我们品质部的同事都很担心，害怕无法解决问题，达到客户的要求。

Q：那631#线材的外观问题和防水问题到底难在哪里呢？

陈伟：经过我们研究发现，631#线材有14个航空公头，88个端子，近100个焊点，约40个工序，结构上有4个小卡巴，线材较为复杂，需要做到最严格的品质标准，另外1个大卡巴要通过防水测试 （过真空压水）。

Q： 那问题那么棘手，当时有想过退缩吗？

陈伟：身为品质部的一员，就要努力提高产品质量，降低不良率。

Q： 那你们当时是怎么解决这个问题的呢？

陈伟：首先我们尝试了最常规的方法，用供应商提供的现有模具，采用“卡巴位置内模+外模”的方式做常规的防水工艺，但真空压水不良率达94%，此方案失败。

Q： 那你们做了什么调整？

陈伟：经过对第一方案失败的分析，我们发现进水是由于材料之间不能进行有效的融合，导致压水进水。所以我们验证用AB胶对卡巴进行封装，验证100套，有1条线材进水，不良率1%，此方案能基本解决客户问题，但是需要在供应商提供的线材进行再加工，生产工艺更加复杂，导致生产效率十分低，产品交期“迫在眉睫”，我们必须继续改进！

我们又进行了结构及工艺上的改进，放弃之前用的卡巴模具，重新开卡巴模具，把卡巴放大，解决线材排列太紧造成的包胶不紧凑问题，然后内模模具的设计和材料也进行修改，验证100套，不良率为0，生产效率也大幅度提高。

Q：这个项目你们大概进行了多久？

陈伟：历时3个多月，我们终于比较完美解决客户问题，同时也提高了线材的品质，减少不良率，降低返修所造成的人力物力损失。

Q：其实作为敏视严控产品品质的前锋，你最深的感受是什么？

陈伟：作为品质人，我们要时刻紧盯产品的品质问题，深入研究产品，用我们的知识和技能去提高品质，“品质卓越”是我们全体品质人一直追求与努力的目标，我们将会继续提高自身专业技能，攻下一个又一个品质难点，助力优质产品的制造！

（图为工作中的陈伟）

“品质卓越”是敏视始终坚守的核心价值观，已经渗透到敏视的每一个角落和每一项工作中，也深入到敏视人的骨髓中，“品质卓越”这不仅仅是我们的承诺，更是我们的行为准则！